Quando se inicia uma jornada Lean, há vários conceitos que acabam tendo que ser revistos. Um deles, que é uma grande mudança, é aprender a enxergar o que de fato agrega valor aos clientes. E, se formos engenheiros ou com experiência em áreas de desenvolvimento e processos, esta mudança pode se tornar ainda um pouco mais difícil.
Normalmente, as pessoas pensam em otimizar os processos, o que é necessário, mas não fundamentalmente prioritário. Por exemplo: em uma fábrica qualquer, o que importa para os clientes, ou seja, o que agrega valor, é apenas o momento em que a transformação ou montagem ocorrem – quando a injetora preenche o molde ou a prensa dá a forma à chapa, por exemplo.
Mas estes momentos representam normalmente 2% de todo o tempo do processo, por mais incrível que isto possa parecer. O restante, apesar de necessário, representa desperdícios classificados em 7 categorias:
- Superprodução: produzir além do necessário para atender as demandas dos clientes num ciclo de produção é o pior dos desperdícios. Isto implica na perda de recursos (material, mão de obra, equipamentos etc.) e dinheiro.
- Defeitos: usar os recursos que depois serão inutilizados e/ou retrabalhados.
- Transporte: levar peças de um lado para outro, de maneira automatizada ou não, não agrega valor. Atenção: talvez seja necessário, mas geralmente pode ser também reduzido ou eliminado como todos os outros.
- Movimentos: aqueles que são desnecessários, por exemplo, um operador que é obrigado a realizar devido à má apresentação das peças em sua estação de trabalho.
- Estoques: o valor investido em estoques – materiais parados e não necessários para prevenir uma parada histórica por falhas de equipamentos -, é puro desperdício. São recursos que poderiam ser aplicados em melhorias de produtividade por exemplo.
- Espera: um desbalanceamento ou falha não prevista nos processos anteriores podem gerar este tipo de desperdício. Recursos como material, mão de obra e equipamentos esperando para serem utilizados, etc.
- Sobre processamento: mais difícil de encontrar exemplos, mas também fácil de imaginar. É processar demais o produto, controlar demais o processo…Por exemplo: deixar o produto por mais tempo no forno, usinando, resfriando em algum processo…
Esta é a grande diferença de pensamentos. Ao invés de otimizar apenas o tempo de ciclo de injeção, sopro, usinagem, montagem etc., otimizando os processos que realmente agregam valor (menos de 5%), precisamos eliminar os desperdícios – que representam mais de 90% das oportunidades e, geralmente, são bem mais simples e rápidos de serem otimizados.
Com essa nova perspectiva, podemos acelerar os ganhos com as melhorias aplicando os esforços onde podemos ter maiores ganhos no mesmo espaço de tempo.